東貝智能生產線。 （湖北日報通訊員 周巍 攝）

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生產線上的固定安裝程序，一雙雙機械臂嚴絲合縫地完成，并且隨時待崗待命；零配件的質量是否合格，一雙雙“透視眼”隨時監控；新訂單什么時候做、要做多久、配料是否足夠，一套新的“智慧大腦”會進行最合理的安排配置……

走進湖北東貝機電集團股份有限公司（以下簡稱“東貝集團”）生產車間，“人機”配合的智能化生產線，標志著企業從傳統制造向智能制造的全新蛻變。

生產線上的“新員工”

作為一家老牌的制冷壓縮機生產企業，從2018年開始，東貝集團大力推進技改，提升產線自動化水平。

經過5年的科技創新，如今忙碌在東貝集團生產線上的，除了專業的工作人員，還有靈活的工業機器人。

在東貝集團的殼體車間，生產線采用“舊設備+工業機器人”的方式進行整體布局，在其中一道生產工序中，橙紅色的“機器人”把守著6個特殊的專屬工位，只要接到指令，便會不斷伸出“手臂”，完成操作工序。

“這種局部自動化、半自動化搭配的方式，極大提升了生產效率和靈活性。”東貝集團壓縮機公司智能辦副部長錢俊介紹說，以前一條生產線上需要6—8名工人，有了工業機器人的協助，2名工人可以操控一條生產線。

在裝配車間里，生產線上裝載了集成視覺系統，這些“透視眼”可以對每一個產品進行高精度拍攝，實現“即時生產、即時檢測”，并自動保存數據傳輸至數據庫，為精準操作、精益運行提供依據和支撐。

據介紹，自2019年以來，東貝集團陸續引進工業機器人約400臺，推進自動化項目300余項，標桿場景自動化率超80%。

看不見的“智慧大腦”

從優化產線與產品匹配，再到以工業機器人、機器視覺為突破口，實施單點自動化試點，最終串聯多臺自動化設備，實現自動化連線的智能工廠，東貝集團的生產線逐漸建立起一個看不見的“新大腦”。

自2022年起，東貝集團全面加速數字化轉型，引進先進管理系統，逐步貫通生產、銷售、設計環節，形成縱向互聯、橫向互通的數字化生態，打造出全價值鏈協同的一體化信息平臺，實施了700余項變革。

歷經近兩年打造，數字化平臺初具規模。CRM、APS、SRM、MES等系統各司其職，從訂單管理、生產計劃優化、供應鏈透明化到生產過程監控與質量追溯，實現了產供銷的無縫對接與高效協同。

“我們對海爾、海信等重點客戶開放了后臺權限，客戶可隨時查看生產進度、批次、質量等。”錢俊表示，這種管理方式使得產品追溯更加便捷，也進一步提升了生產管理的精細化水平。

以前，新訂單來了，什么時候生產、需要多少原料等信息，都靠人工排期，往往容易出現缺少原料等情況。如今，新的管理系統能夠對訂單進行智能排期，讓工廠里的生產最優化、有條不紊地進行。

如今，自動化、數字化、智能化轉型，助力東貝集團生產效率躍升40%，標桿產線產量從原來的日產1萬臺，提升至日產1.4萬臺，質量合格率也提升了25%，持續引領行業變革。

（選自 湖北日報客戶端開發區·鐵山區頻道 作者 曾麗妮 胡靖 嚴逸亭）

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