□本報記者 吳國清 劉軍

　　我國首套煤直接液化工業化項目——神華集團煤制油工程總體進展平穩順利，目前已進入最后決戰階段。預計今年底前，第一條生產線可基本建成。

　　日前，記者前往位于內蒙古自治區伊金霍洛旗境內的神華集團煤制油有限公司煤直接液化項目建設工地進行了采訪，看到來自全國各地的1萬多名建設安裝人員在緊張施工。煤液化單元主體工程已經建成，兩臺約60米高的煤液化反應器矗立在現場中心，大量管道、走廊與上游的原煤洗選單元和煤制氫單元、下游的大型儲油罐相連，高低錯落有致，其他公用工程已經移交業主進行調試，整個項目的框架已經初具雛形。世界上第一個現代化的、具有劃時代意義的大型煤液化生產企業已經在鄂爾多斯草原上崛起。

　　煤炭液化是以煤炭為原料，通過化學加工過程生產油品和石油化工產品的“煤制油”或“煤代油”產業。神華集團煤直接液化項目是國家重點建設項目之一，于2004年8月開工建設。項目設計年產油品500萬噸，分兩期建設，其中一期工程由三條生產線組成，規模為年產油品320萬噸。目前正在緊張施工的是第一條生產線，又稱作煤直接液化示范工程。生產線建成投產后，年用煤量達345萬噸，可生產各種油品108萬噸，其中，柴油72萬噸，液化石油氣10.2萬噸，石腦油25萬噸，酚等其他產品0.8萬噸。示范工程將于2007年底全面建成。

　　神華煤液化項目，是國家能源安全戰略的一個重要組成部分，也是一次重大的科學技術嘗試。因為世界上煤直接液化的科學理論有，但完全的工業化，這還是第一個。神華煤液化項目目的不單是要搞一個年產100萬噸的煤液化廠，更重要的是掌握煤液化技術并形成自主知識產權。

　　據介紹，神華集團在實施煤直接液化技術工業化生產之前，已經在上海建立了一個小型的煤直接液化工業化實驗裝置，并獲得了成功。現在是將試驗技術放大1000倍投入工業化生產。項目建成投產后，對于調整和優化我國能源結構、緩解國內石油短缺的矛盾、保障我國的經濟安全和從根本上治理大氣污染等，都具有十分重要的戰略意義。根據初步測算，每3.4噸－3.5噸煤可生產1噸油品，如果每桶

　　作為當今世界上第一套煤直接液化的工業化裝置的建設，采用神華自主開發的煤直接液化工藝，項目創造了諸多世界之最和同行業之最，如采用了我國首創的、擁有自主知識產權的“863”催化劑；在世界上第一次設計、制造和吊裝單臺重達2250噸的煤液化反應器；在同行業建設項目中首創同時建設兩套每小時5萬立方米的空分裝置，同時建設兩套每小時13.8萬立方米的煤制氫裝置等。

　　神華煤直接液化項目接待人員告訴記者，截至一季度末，項目共完成了工程進度的83%，投資完成計劃的81%，工藝管道完成了65%－70%。

　　施工現場項目管理人員對記者介紹說，項目的煤液化單元除使用擁有神華集團自己的自主知識產權的技術外，同時還引進了一些國際上技術成熟的工藝包。設備方面，除了包括空氣壓縮機、泵在內的部分轉動設備、氣化爐、儀表、閥門等從國外進口以外，工程大量采用了國內廠家的設備。今年6月份，包括自備電廠在內的公用工程都要達到投用條件。

　　據現場施工人員介紹，設計施工中遇到不少意想不到的困難，一些建設項目目前還沒有相應國家和行業標準，如型鋼混凝土結構的標準就在行業內找不到，但設計施工人員千方百計進行攻關，項目進展比較平穩、順利。在項目的攻堅階段主要有三大任務要完成：首先是今年6月份，包括水廠、空氣分離單元、儲存運輸區在內的全部公用工程試車投入運行；二是空氣分離和煤制氫裝置建成，力爭在今年底制氫裝置要實現產氫；三是實現煤液化裝置實體建成。

　　神華煤制油項目在工藝模式上實行循環經濟。為實現項目的節能、減排最大化，項目配套的兩臺10萬千瓦的自備電廠可以燒油漬，使油品生產中的廢料充分循環利用。將于10月份投入使用的污水處理廠，可以實現污水處理后回收利用，建設綠色環境友好型的現代企業。