技術：氯堿企業的競爭核心

　　從生產流程角度，燒堿生產工藝是氯堿企業的首要技術關鍵；另從氯堿企業的產業鏈延伸角度，單體規模形式是氯堿企業的重要現實選擇之一；而我國資源秉賦特征使電石法PVC擁有了明顯的成本優勢。這種意義上，乙炔生產工藝及氯乙烯生產工藝將是我國氯堿企業發展的重要發展環節。

　　離子膜燒堿漸成主流

　　應該說，原鹽是燒堿的主要生產原料，電力是燒堿的主要生產成本，原鹽與電燒堿的基本構成。不同的燒堿生產工藝使其生產過程中表現出不同的原鹽消耗與電力消耗。目前，實際生產中隔膜法與離子膜法成為燒堿生產企業主要工藝選擇。然而特別近年來由于離子膜燒堿法生產工藝具有明顯的低原鹽消耗與電力消耗，使其越來越多地成為當前燒堿生產工藝的主流選擇技術。事實上，目前市場主要氯堿(燒堿)類上市公司基本全部為離子膜法燒堿生產工藝。

　　電石生產體現專有技術

　　一般地，每噸的電石生產需要0.95噸的石灰與0.6噸的焦炭及3400度的用電，顯然電力是構成電石生產的最主要成本，因此生產節能是電石技術發展的最集中點。從電石生產工藝角度，節能降耗主要電石生產所使用的電石爐本身與原料的質量。

　　電石生產按爐子本體可分為開放爐和密閉爐，目前國外電石生產基本采用挪威和德國發明的埃肯(Elekn)

　　型和德馬格(Demag)型大功率密閉爐，其生產水平及工藝指標均相當先進。我國的電石生產中約有80 %為開放爐，且其中大部分為小功率爐，而密閉爐生產則普遍存在負荷不足、作業率低、產量低、電耗高等問題。

　　同開放爐相比，密閉爐生產在安全性、環保性、操作的合理性及潛在利用價值(密閉爐爐氣為高濃度的CO)方面均有很大的優越性。隨著我國對節能和環保工作的日益重視，大功率、密閉型電石爐將是我國電石工業今后的發展方向。

　　此外，原料石灰與焦炭中的雜質含量也將直接影響到電石生產中的耗電量，且對電石產量也將產生直接影響。一般意義上，原料(及生產過程產生的雜質)中的雜質二氧化碳、二氧化硅、三氧化二鋁、氧化鎂與水分千克量將分別增加耗電量2.43度、7度、8度、12度與4度，同時將增加焦炭的耗用量分別0.27千克、0.5千克、0.5千克、0.4千克與0.7千克。

　　總體上，電石生產工藝相對成熟，但不同企業的電石生產卻存在很大的專有技術差異，這是影響電力生產成本的關鍵性因素。

　　干法乙炔技術有待突破

　　目前，國內企業(包括上市公司)由電石到乙炔的生產工藝基本均為濕法乙炔生產技術，而濕法乙炔技術無論從運行效率還是環保角度都表現出諸多弊端�？梢哉f，濕法乙炔嚴重制約了電石法PVC的長期健康發展。

　　因此，干法乙炔技術的有效突破將成為氯堿企業競爭力核心的一個重要組成。