IT系統掉鏈子成本之疑 成為中國精益生產短板

　　本報記者 王慧琴 發自上海

　　成本之疑

　　位于深圳的A公司是一家以生產電子產品為主的企業，經過10多年的發展，公司擁有了若干“第一”的桂冠，比如國內產量第一，市場占有率第一等等。然而，近兩年隨著市場競

爭的日趨激烈，特別是價格戰的惡性廝殺，A公司面臨著極大的挑戰。為此，公司在兩年前就上了ERP系統，希望通過加強管理、提高工作效率來控制企業的成本支出。

　　在A公司老總王總的心目中總有一個簡單的公式：單個產品的利潤=價格-成本。他的觀點很直白，“價格我們無能為力，現在很少有廠家可以左右市場價格。我們要想獲利，只能降低成本。”因此去年一年都是A公司的“成本管理年”，通過一年的努力，單臺成品的平均成本下降了10%，管理費用削減了15%。此外，在市場價格大幅度降低的情況下，產銷率卻提高了12%，利潤基本與上年持平。

　　然而，單是提高工作效率，讓王總和公司決策層感到已經無法大幅度地挖掘潛力。按照成本分析結果，A公司的制造成本占總成本70%以上，“看來降低制造成本是問題的關鍵”。與財務經理溝通了幾次的結果，讓王總把眼光聚焦在“制造成本”上。

     驚人的浪費現象

　　“沒想到我們自己感覺不錯的車間、生產現場，還存在如此多的問題。”王總回憶說。王總很清楚地記得年初的時候當幾個專家走進公司的生產車間時所發現的問題。

　　專家發現，A公司的幾個生產車間里有一個共同現象，就是半成品庫存很大。車間負責人解釋說是為了“應付生產波動”。這種人為地增加半成品庫存以平衡生產的做法，在專家看來其實是“掩蓋了生產負荷的嚴重失衡”。

　　“如果上下游工序之間，不得不靠‘囤積’在制品和材料的方法來控制生產節拍的話，這說明你的倉庫、材料采購周期、生產周期、輔助作業單元等等，它們之間的配合有很多的漏洞和毛病”，專家在座談會上給公司高層管理人員解釋說。

　　“這些成堆的在制品，其實是嚴重的浪費，”專家指出，“這說明制造過程中存在大量不必要的資源占用、物料冗余、工時浪費，同時也占用資金。”

　　專家的觀點是，如果這些生產線上隨處可見的“浪費現象”不消除，企業將無法獲得更大的收益。專家指出的“浪費”還包括車間布局帶來的空間占用不合理、工序銜接、工位和材料的擺放問題等。“這些問題如果不改造過來，整個生產線就處于低效率的狀態，”專家說，“更重要的是，流水線的價值轉移會大打折扣。”

　　經過幾次交流，專家帶給王總和決策層的，是一種嶄新的制造理念，叫“精益制造”(LeanManufacturing)。通過反復學習和研討，王總逐漸認識到，圍繞價值的流動，而不是物料的流動，用“精益制造”的思想改造公司的生產線。

    精益的魔力

　　實際上，精益制造并非什么新名詞，伴隨著上世紀60年代日本

　　根據全球知名軟件供應商思博公司副總裁鐵禮福的描述，企業精益化專注于消除存在于企業各級的浪費現象。他說，精益生產的本質就是制造商僅在客戶購買或下單時才生產產品，這樣就免去了多余的庫存。“在這種概念下，客戶訂單對生產流程有效地產生了一種‘拉力’，這一點與傳統生產模式有很大區別。在傳統模式下，廠家根據銷售預期生產產品，然后設法將產品‘推’出門。令傳統廠家煩惱不已的是，這些產品或其零部件往往被運送到收費高昂的倉庫中，長時間等待著客戶訂購。”

　　鐵禮福稱：“對于傳統的‘推式’制造商，每銷售1美元產品，就要將其中的20到30美分花在備足庫存上，而采用精益生產后，每1美元銷售額按比例僅占5美分的流動資金，騰出的資金可投資于效益更大的方面，如擴大銷售隊伍，研發技術的改進。”

    需借助IT

　　盡管精益生產能為企業帶來如此大的收益，也有像A公司這樣躍躍欲試的企業，而精益生產的理念卻始終未能在中國的制造企業當中普及。鐵禮福分析認為，主要原因是國內很多企業雖然已經意識到精益管理的重要性，但IT系統卻與精益理念脫節。他說，精益生產必須得有一套行之有效的軟件系統以實現動態的看板管理，以應對市場需求的波動。同時，這個系統能把動態看板上采購需求信息即時傳達到上游的供應商處，而促進精益物流的實現。

　　案例

　　上海通用汽車是國內精益思想的實踐者之一。借助發達的IT平臺，上海通用汽車實現了大規模按單定制的精益管理，多年來穩居中國汽車行業前三家。上海通用汽車通過將

　　鐵禮福告訴記者，“美國制造業正嚴重面臨著全球性壓力，尤其是來自中國的壓力。”他解釋說，中國制造力成本的優勢對任何一個國家的制造企業對于世界上許多國家的制造商都形成了不小的壓力，但他認為，這并不是一個長久的優勢，中國的企業仍然需要向精益企業及軟件自動化的方向轉型，通過精簡理順各自的供應鏈，從而確立和鞏固自身的