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作為一個物資消耗量大、流程長、對周邊地區產生重要影響的企業，包鋼在注重節能降耗的基礎上，按照“減量、再用、循環”的原則，結起循環鏈，建造循環圈，使節能降耗實現了最大化。
鋼鐵企業是用水大戶，也是廢水產出大戶。為此，包鋼投資1.6億多元建成污水處理中心，對污水進行處理，達到國家排放標準和包鋼回用水標準后，再回用到工業生產中。設計
回用水量為每小時5700立方米，總排水循環利用率達到95%，使噸鋼耗新水量下降了4噸。僅今年上半年，包鋼就回用廢水1118萬噸，超過了去年全年的回用量，整體水耗降低到一個新的水平。處理后的水不僅可以回用到生產中，還能澆灌花草樹木，包鋼還計劃將其用于周邊電廠。
鋼鐵生產還會產生大量廢氣，高爐在產鐵的同時產生高爐煤氣，轉爐產鋼的同時產生轉爐煤氣，焦爐產焦炭的同時產生焦爐煤氣。過去包鋼的焦爐煤氣除了部分民用以及與高爐部分煤氣混合后用于軋鋼加熱爐外，其余基本都點燃后排放了。轉爐煤氣也未安裝回收裝置，不僅浪費，還對大氣造成了污染。為此，包鋼在全國冶金行業率先將熱電廠的燃煤鍋爐改造為純燒高爐煤氣，改造后的熱電廠3臺工業鍋爐不再“吃”煤，每小時可利用高爐煤氣40多萬立方米，每年節約60萬噸動力煤，減少25萬噸的排灰量，7000噸的二氧化硫排放量和6125噸的煙塵排放量，可降低生產成本6000萬元；焙燒石灰石的麥爾茲窯也由燒煤改成了燒轉爐煤氣，每小時可利用煤氣16000立方米，每年節約15萬噸動力煤；利用高爐煤氣余壓發電，迄今為止3座高爐利用高爐煤氣發電總量已達1.8417億千瓦時。
包鋼在進行廢水廢氣循環的同時還注重固體廢物的循環。對高爐渣，通過水渣處理系統加工成可利用爐渣，部分產品已經用于生產超細粉替代水泥；對煉鋼尾渣，建設制磚生產線，目前每天生產地面磚近500平方米。對含鐵塵泥、軋鋼二次塵泥、轉爐泥等，直接返回燒結，或造球返回煉鋼。
包鋼實行節約生產，不僅在企業內部“閉路循環”，而且正在構建與外部聯合的經濟圈。《包鋼生態工業園區建設規劃》提出后，通過實施鋼鐵流程優化工程、稀土群落清潔化工程、物質代謝同化工程、能源利用集成化工程，使包括包鋼在內的整個工業園區實現了四個循環鏈條：礦石—鐵精礦—燒結礦—鐵—機械加工產業鏈，礦石—鐵精礦—燒結礦—鐵渣—鋼渣—建筑材料產業鏈，礦石—稀土精礦—稀土功能材料—稀土應用材料產業鏈和煤炭—焦炭—煤氣—電力產業鏈，從而使園區各個企業都優化資源能源配置，實現廢物的循環利用。這樣，不僅使節約內容最大化，而且使節約的范圍最大化，充分發揮了國有企業在建設節約型社會中的骨干作用。
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