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邢鋼焦化廠作為一個年產焦炭90萬噸，焦油4萬噸，粗苯1萬噸，煤氣4億立方米的冶金企業，年水耗達百萬噸以上，是邢鋼公司用水大戶。在水資源日益緊張的今天，節水已不僅僅是企業降成本，提高競爭實力的需要，更是造福社會的一項社會需要。如何通過技改投入不斷提高水的重復利用率，即減少了廢水的外排污染，又使有限的水資源得到有效配置，摘掉用水大戶的帽子，成了擺在焦化廠領導面前的當務之急。
焦化廠廠長陳學清算過這樣一筆，焦化廠的生產用水主要為化產品制冷水，如果能將生產冷卻水回收利用，耗水量可從22——23萬噸/月降至7——8萬噸/月，下降3——4倍。僅此一項每年就可以節水180萬噸，創效270萬元，還不算其它系統的廢水回收，看來廢水回收改造不僅有文章可做，而且有大文章可做。為此，他們從2000年焦爐技改工程實施以來，就瞄準了建節約型、無污染型企業目標，開始了向實現廢水零排放目標進軍的步伐。
為了打造“節水型企業”焦化廠首先抓住制冷水循環改造這一關鍵環節，開始對水系統閉路循環進行改造。當時，焦爐一期技改工程剛剛完工，技改資金也已用完，已沒有能力為水循環改造投入資金。怎么辦？陳學清廠長在技改會上說，我們自己干，發動我們的技術人員，自己設計、自己施工，自己改造，能省的省，能廢物利用的廢物利用，既然是為了節能降耗，咱們就干脆連設計費、施工費一塊省了吧。就這樣，水系統閉路循環系統的一期改造就在不花一分錢設計費、施工費的情況下完成了，當年焦化廠的年耗水量就較2000年下降151萬噸，取得了顯著成效。
初嘗勝果的焦化人，加快了水系統閉路循環改造的步伐，2002年，焦化廠進一步加大了節水技術攻關的力度，將排在生產耗水第二位的除塵用水作為水系統閉路循環改造攻關項目的重頭戲，通過對立冷排污水、焦1#除塵排污水、篩焦樓除塵水的循環改造，實現了除塵系統水的閉路循環，酚水輸送系統更趨合理，從而使生產用水繼續降低，水的重復利用率達92%以上，年耗水量再降36萬噸。
2003年，該廠又瞄準了解決外排污水這一即節水又環保的最后環節展開了治理。他們又將煤焦系統排污水、綜合泵房排污水、焦化辦公樓排污水、公司浴池排污水、公司檔案樓生活排水五部分，以11噸/小時的二次水收集至集水池，通過輸送設備送至生物脫酚，替代新水作為生產稀釋水，對生產過程中產生的有毒酚水進行生物處理，用處理后的合格水進行熄焦。至此，焦化廠徹底完成了水系統閉路循環改造，實現了廢水零排放目標，不僅大大改善了環境，同時，在產量連續翻了三番的情況下，年耗水量業由過去的260萬噸降至69萬噸，噸焦耗水也由原來的8噸降低為現在的0.746噸，噸焦耗水量下降了10倍以上，年可創效120萬元。昔日的耗水大戶終于變成今日的節水大戶。
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