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圖為技術人員正在進行艙段的組裝工作，并且認真做電性船的精測。
國人翹首以盼的“神舟”六號載人飛船于2005年10月12日上午9時整順利升空，與“神舟”五號相比，“神舟”六號飛船在人員數量、飛行時間、科研方式等方面都有了更大的突破，這不僅是對我國空間技術的考驗，更是對航天配套工業的一次全方位檢閱。
“神舟”五號成功發射以來，打造高品質、高可靠、零缺陷的“神舟”六號飛船，一直是中國空間技術研究院“神舟”研制隊伍長期以來的追求，而嚴格的質量控制和管理，就是實現這一目標的重要保證。
不怕繁瑣 確保可靠
在“神舟”六號飛船研制過程中，有一套比較繁雜的手續，有些手續和規定在常人看來是繁瑣和多余的，而正是由于這些看起來是多余和繁瑣的條條框框，才從根本上保證了飛船是“零缺陷”、高可靠產品。
拿零部件的生產加工來講，在“神舟”飛船研制生產中，每一個零部件的尺寸都是要進行非常苛刻的嚴格控制，一般情況下是不允許超差的，如果一旦出現超差，產品就將報廢。對于每一個設備產品在出廠裝船合蓋前，要經過無數道關的檢驗、拍照，看其狀態是否符合要求。另外，對于電子設備要嚴格檢查雙點引線的狀況，必須要測出這兩點都是獨立的，測了以后要有嚴格的記錄，因為一旦合上蓋以后，兩個點引線是沒法測的。對于火工品和機械設備，都要進行X光和CT等無損探傷，并保留圖片，確保符合要求，才允許放行。與此同時，將所有的記錄和照片都作為原始檔案送交專門的部門保留，隨時備查。
由于飛船上的每一臺設備都不是孤立存在的，它要和周邊其他設備聯合工作，科技人員為每一臺設備周圍都設計了專用的被稱之為“地檢”設備的裝置，模擬設備裝船以后的環境來進行試驗，在單機生產完了以后，要用“地檢”設備進行性能模擬測試，試驗通過了才能交付給分系統。到分系統以后，還要進行分系統聯試，分系統要根據總部下達的指標一項一項測試，一項一項檢查。在測試檢查的時候，總部要派人到現場去，對各種指標進行檢查驗收，檢查內容包括檢查各種表格的填寫，檢查確認單，檢查焊縫是不是符合要求，環境試驗是不是通過等等，如果有一項指標不合格就不接收，這個檢查被稱之為整體覆蓋性測試檢查。這些合格了以后，才能交付到整船。分系統要提交整個測試報告，交付了整船以后，整船再進行測試，測試過程中，各分系統都要檢查自己的設備，如果一旦出現一個問題，或一個數據出現異常，都要對測試結果進行分析，整個測試就要重來。值得注意的是，“神舟”六號飛船上各個設備的數據并不是像生產加工其他產品那樣，規定一個概率或允許范圍，必須是百分之百的合格。整個測試過程中必須一個問題都不能出現，如果出現問題，就要進行歸零，把問題解決到位，解決完以后，再重新測試。
方法獨特 故障歸零
對故障進行歸零，是中國航天在航天器質量管理中所獨有的方法，故障歸零是一個很復雜的過程。首先要從機理上搞清楚為什么會出現這個問題，問題產生的原因、環境，然后，把故障復現出來，看看跟發生的故障現象是不是吻合，以證明故障機理和原因分析的正確與否。采取措施后，看看措施是不是確實有效，排除了這個故障后，還要舉一反三，查一下在其他的設計環節，或其他設備、其他型號上有沒有類似的問題。另外，故障排除改進以后，還要進行驗證，看改得是不是徹底，原來的故障現象是不是徹底沒有了。最后再重新走一遍包括環境試驗性能指標測試等環節在內的產品交付程序。
在“神舟”飛船研制中，就是通過這樣大量的試驗、驗證，使每一個產品、設備經過了千錘百煉，才能最終保證航天員的安全和載人航天任務的圓滿成功的。
責任追究 無疏無漏
“神舟”六號飛船研制中，采取了嚴格的責任追究制度。要求每個人每一次操作，包括誰插得插頭、誰打得保險等每一項工作，都要有原始工作記錄。做到在飛船上，一個小的零件是誰裝上去的，一個焊點是誰完成的，當時的檢驗的尺寸是什么樣子，檢驗的性能指標是什么樣子，都能找到人，都有記錄可追溯。同時，還實行了雙崗制，一崗人員操作完以后，二崗再進行檢查，檢查以后，檢驗人員還要進行記錄，檢驗人員記錄以后，質量管理人員還要對其整個工作程序進行復核，檢查。正是由于采取了這一方法，才保證了“神舟”六號飛船整船600多臺設備、十幾萬個元器件、數百萬個焊點工作中，有一個龐大、完整、閉環的責任網絡，真正達到“天網恢恢疏而不漏”。這是“神舟”六號飛船能夠保證質量和成功的關鍵。
實際上，“神舟”飛船研制是一個龐大的系統工程，在整個系統中，一個人不可能把整個系統干好。但反過來，每一項工作又跟每一個人息息相關，如果某一個人的工作出現一點失誤，比如某一個焊點，某一個接插件沒插好，最后對整船都是災難性的。只有大家都充分認識到，自己所做的每一項工作，對保證“神舟”六號的成功都是至關重要的，才能保證打造高品質、高可靠、零缺陷的飛船。
作者：孫宏金
（來源：本站原創）
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