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報廢和返工率的降低可使企業(yè)增強在市場上的競爭優(yōu)勢。由于產品價格不斷下降，而運營成本在不斷上升，要想滿足客戶的價格要求，并且保持市場上的領先地位，惟一的途徑就是削減質量成本。
ＣＴＳ集團在大量電子零件及子系統制造商中異軍突起。根據公司有關人士的說法，公司之所以能實現穩(wěn)定增長，其原因就在于它能夠“以最快的速度不斷提供高品質的產品”
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當公司發(fā)現產品報廢、返工和零件的重新檢驗，以及產品退回率已經占到公司質量成本的95％的時候，ＣＴＳ集團就首創(chuàng)了“停止丟棄零件”這種激勵機制。減少丟棄零部件所換來的成本降低，相當于全年銷售額的12．77％。到第二年年底的時候，該集團質量成本削減到了11．11％，為公司節(jié)省費用達72．96萬美元。今年第一季度，質量成本在此基礎上又削減了9．17％。
ＣＴＳ分公司生產電阻器和電阻器／電容器網絡，用以對客戶的電路板進行電流管理。其客戶包括數據處理領域以及通信產業(yè)的原始設備制造商。汽車制造商們也使用該產品，作為汽車流速器、巡航系統、環(huán)境控制等電子儀器。
ＣＴＳ在本行業(yè)獨樹一幟，主要體現在該公司的產品（包括陶瓷座、金屬陶瓷電阻和導電涂料）完全是現場制造。由于對過程進行了全面控制，公司成功地將質量融入了整個過程。
作為公司質量戰(zhàn)略的一個組成部分，ＣＴＳ安裝了一套全自動計算機綜合生產單元。該單元每周能生產200多萬個零部件，并且將每1000個零件的生產時間縮短了30％。它給運行及時存貨系統的客戶們帶來的一個巨大好處就是，能夠同步查詢接收到任何產品的情況。
為了進一步確保產品能夠滿足要求，公司搭建了幾乎整個機器系統。一位在30多年前做過工具及制鍛模工學徒說：“質量已經是我們日常工作的一部分了。我的看法是，如果我制作的工具有問題，那么用這些工具制造出來的零件就不可能沒問題。這樣的話，其他人就麻煩了，他們不可能完成高質量的工作。總而言之，我對其他人在質量方面的期待值是，必須讓我生產出合乎質量的產品。”
“停止丟棄零件”獎金是通過質量改進過程，將質量成本盡可能削減到零這一整體管理戰(zhàn)略的一個組成部分。
以前經常發(fā)生電阻器底座添加導電涂料的篩選機的停工現象。每篩的工作能力大約為2萬個零件，交換篩過去是隨意放在供給控制中心的，控制中心與篩選機之間有一段距離。只要有一個篩子被用壞，工作就會暫停，然后派一個生產工人去控制中心對供給品進行仔細搜尋。生產工人開始跟蹤每個班的停工情況，結果發(fā)現每天晚上都有大約2個半小時被白白浪費掉了，每小時的質量成本為32美元。
現在，相關人員在生產開始的兩周以前就能拿到電腦打印的工作程序表，然后根據這張表確定究竟需要什么型號的篩子，并據此預測最多需要使用多少個這樣的篩子。每個工作日開始的時候，篩子就會被交到生產車間，按照編號碼放起來。舊篩子將被回收利用。工作組進一步同控制中心的員工們合作，開發(fā)一套更好的儲存系統，以加速配送過程。
根據基層生產部門提出的“消除誤差根源”這一要求，另一個改正行動得到了實施，該行動涉及到產品從焊接站送到下一工序這一轉移過程。很多裝在托臺上等待傳輸的電阻器排列都不準確，因此出現丟失或造成涂層誤差。估計此項質量成本每年3萬美元。現在，由于改正行動小組積極付諸努力，在托臺上添加了轉矩彈簧，這樣托臺的張力增加了，產品因此能放得更穩(wěn)。
ＣＴＳ生產的每一種產品都有多達6000個不同變型，根據客戶的不同需求量身定做電阻器。每個產品變型都有一張工作表和一張“產品設計”系統圖。每年生產的新產品超過650種，而且每周都會對現有產品進行升級，升級次數約為50次。生產車間為了趕進度不分晝夜連軸轉，因此，一旦原來的設計出現了倉促升級，出錯的幾率就非常高。
公司的產品設計總監(jiān)領導了一個改正行動小組負責消除質量成本。小組對每周的訂單延遲情況進行了統計，將“固定”步驟定義為加班。加班造成的質量成本估計達到每年1．3萬美元，這里還不包括因此造成的“連鎖反應”或客戶丟失等損失。問題的根源有好幾個。不過，小組發(fā)現主要的原因在于，大家必須在訂貨與交貨之間很短的時間內對產品設計進行大量更新。小組將問題歸結為產品設計。
他們發(fā)現，制定更周密的計劃，并做出更準確的預測是解決問題的關鍵。小組同銷售、產品設計和生產部門合作，制作了產品流程圖，從銷售記錄到生產車間拿到計算機輔助設計的整個流程都包括在內。團隊將過程的每個步驟都確定下來，然后制定指標工作表。工作表是用來對產品加工的每一個階段進行時間和進度安排的。如果能夠保證訂貨和交貨之間有充足的時間，就能消除質量成本，這樣設計小組就能做到第一次就將事情做正確。跟蹤評估結果顯示，該小組實現了4個月以上的“零缺陷”。
作者：端 文
（來源：本站原創(chuàng)）
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