編者按：2003年11月27至28日，首屆中國制造年會在北京人民大會堂及首都大酒店舉行。近200名來自全國各地的制造業人士參加了會議。在會議期間，著名企業家、學者就中國制造業發展問題以及美歐日制造業發展的經驗教訓發表了講演，引起了與會者的高度關注和很大興趣。本文是作者在首屆中國制造年會上的講演的第一部分，第二部分將在本版擇日繼續發表。

　　馮昭奎

　　當今，振興“中國制造”，振興我國的機械設備制造業和其他重工業，振興作為我國的機械設備制造業和其他重工業的最重要基地的東北地區，成為人們關注的話題。在這個背景下，討論一下“日本制造”，分析一下“日本制造”的強項，以及工業化時代“日本制造”發展的經驗，有著重要的借鑒意義。

　　20世紀90年代以來，日本經濟陷入了長期低迷的狀態，平均增長率只有1％多一點，直到最近日本經濟才終于呈現出一些恢復跡象，但仍存在著諸多不確定因素。記得在90年代日本經濟形勢最糟糕的時候，一位日本企業家說過一段意味深長的話，其大意是，戰后日本曾產生過各種神話，這些神話現在大多破滅了。例如，經濟高速增長的神話破滅了；政治穩定的神話破滅了；銀行不倒的神話破滅了，社會安全的神話也破滅了。但可以確信，惟有一個神話沒有破滅，這就是日本制造業現場的制作能力的水平堪稱舉世無雙，日本制造業現場的生產率名列世界第一。

　　這位企業家的話是有根據、有道理的。據日本生產性本部的調查，在日本經濟蕭條的90年代后期日本的勞動生產率的增長率超過了經濟狀態良好的美國。至今日本仍是世界上貿易黑字最多的國家，其中制造業產品出口對貿易黑字的貢獻最突出；1993年度以來日本的技術貿易黑字年年擴大，其中制造業技術出口對技術貿易黑字的貢獻最大。目前日本制造業的綜合競爭力僅次于美國居世界第二。在全球最大500家工業企業中日本占29％，與美國的31％差不多。又據英國《經濟學家》雜志前幾年對世界各國的汽車工廠生產率所進行的調查，前5名全是日本汽車公司在日本國內的工廠。

　　日本人常常說20世紀90年代對于日本來說是“失去的十年”，而對于日本的制造業來說，90年代并沒有白白荒廢，而是進行了艱巨的企業重組和技術重組，大力推進所謂“工廠改革”，使他們的工廠從“以機器為中心的工廠”向“以人為中心的工廠”轉變；他們能適應世界信息技術革命潮流積極加強制造業的信息技術武裝，擴大研究開發據點，努力促使技術開發重點從下游（靠近生產的方面）向上游（靠近基礎性研究的方面）發展；積極利用外部資源，加強采購力，強化名牌戰略和“服務力”，在國際化方面，積極建立面向全球擴展的生產和銷售網絡等等。通過上述努力，日本在一些重要的技術領域繼續居世界領先地位，比如新材料、半導體集成電路及液晶等核心元器件技術、復合型與磨合型技術、生命周期短的新產品的開發與生產、民用技術、生產與工廠的管理技術、有利于保存技術力量的雇傭制度等等。目前日本仍是高技術高附加價值產品、特別是中間產品和機械設備等的世界制造基地。如果說對于一國的經濟來說，金融是血液，制造業是肌肉，那么，泡沫經濟破滅以來的日本經濟可說是血液循環不暢，而肌肉依然發達的經濟。

　　目前，制造業在日本國內生產總值中所占的比例只有大約1／4。盡管這個比例在縮小（相對于服務業），然而制造現場的制作能力和創新能力對于一個國家的經濟來說是非常重要的基礎。因為不管是高技術還是低技術，不管是傳統產業還是新興產業，不管是在工業經濟時代還是在知識經濟時代，都離不開制作、離不開“做東西”。即便是視窗或因特網，也要以計算機網絡作基礎，也離不開做集成電路、做光纜、做計算機、做各種外圍設備，離不開做用于制造上述產品的機器設備和原材料。如果大家都去搞金融，炒股票，在股市上炒來炒去，把一個銅板炒成一百個銅板，卻沒有一支龐大的勞動大軍扎根于生產現場埋頭苦干搞生產、“做東西”，那么整個經濟就會變成“空中樓閣”，總有一天要垮臺。

　　日本是一個自然資源極貧乏的國家，長期以來就依靠從海外購買原料、能源，將其制造成工業品出口，然后用賺來的錢購買人民生活所必須的糧食等。比如，日本進口1噸鐵礦石，才花2000日元，加工成鋼板，1噸可以賣5萬日元，再用鋼板制造成汽車，按每噸重量換算可以賣100萬日元。日本就是這樣依靠制造業的附加價值來支撐它的經濟、并在20世紀80年代成為“世界工廠”。

　　在制造業中，日本十分重視基礎材料產業。現在有些人把鋼鐵等基礎材料產業說成是“重厚長大”的“夕陽產業”，其實基礎材料產業的附加價值比加工組裝產業更高。比如，一般人不大看得起的玻璃、陶瓷等所謂“窯業和土石產業”的附加價值率高達46％，鋼鐵業的附加價值率也不低，達35％，而電機器械制造業的附加價值率為34％，汽車等運輸機械工具制造業的附加價值率只有27％。可見鋼鐵等基礎材料產業的利潤是比較高的。又如半導體被稱為“信息化的糧食”，日本生產的半導體硅晶片占世界市場的份額高達70％。

　　基礎制造技術是日本的強項。比如模具制造，遠不如汽車制造那樣出風頭，卻是汽車制造必不可少的基礎技術。美國的三大汽車制造企業使用的軋制模具用的就是日本生產的模具。美國為什么非要用日本造的模具呢？因為美國造的模具軋制3萬次，就磨耗得不能再用了，而日本造的模具可以軋制6到10萬次。

　　以汽車為代表的“磨合型技術”是日本領先于世界的一個典型的技術領域。什么叫“磨合型技術產品”呢？人們知道很多工業產品都是由多種零部件或元器件組裝而成的，比如汽車、電腦、自行車就是這樣。但是，組裝電腦、自行車，只需將零部件或元器件拼裝起來就行，比如很多消費者可以買到所需的零部件自己來拼裝電腦，拼裝自行車，因此電腦、自行車等也被稱為“模塊型”產品，只需將現成的模塊拼裝起來就成為產品。然而汽車就不同了，組成汽車的幾百種零部件必須非常精密地、在反復“磨合”之中進行互相調整，最后才能形成具有良好性能的產品，為此，它需要從設計階段就考慮不同零部件能否相互匹配相互契合，有了設計圖以后，還要在生產過程中不斷進行調整，調整不理想還要重新修改設計，這就需要對從設計到制造的生產現場具有高度的組織能力，以便使設計、模具、機床、乃至人的技能通過不斷磨合而形成高度協調的有機整體。現在，有些專家通過分析發現豐田公司的核心競爭力就在于它對生產現場的高度的組織能力，能使各種不同的零部件十分精確地契合的磨合能力，能通過教育將標準化的解決問題手法灌輸到全體職工中去、形成整個組織能迅速發現和解決問題的能力，以及使已有的能力不斷繼續提高的能力。豐田公司職工每年提出將近100萬件合理化建議，就體現出一種業已成為全體職工的日常習慣的不斷改善、不斷進化的能力。

　　機械設備制造、特別是精密制造技術是日本制造技術的強項。例如日本制造的半導體集成電路生產的核心設備──光刻機，對晶片進行光刻操作時，定位精度達到0．1微米，相當于頭發絲的1000分之1，而且一枚晶片要重復幾次光刻才能形成所需的集成電路圖形，前一次光刻與后一次光刻必須套得非常準，從而使機械的、技術的問題更加復雜。這個光刻機是集成電路制造中最重要的設備，它在半導體芯片制造業中的地位，就相當于高爐在鋼鐵業中的地位一樣重要，也是人類迄今所能制造的一切機械中最精密的機械。目前除荷蘭的ＡＳＭ公司以外，全世界高級光刻機市場幾乎被日本企業所壟斷（日本的尼康占40％以上，佳能占24％，ＡＳＭ占20％）。

　　又比如錄像帶曾是80年代日本獨占優勢的產品，在錄像帶的中心部分裝著一個小型軸承，軸承里有滾珠。人們恐怕很難相信，就是這盤在市場上隨時可以買到的錄像帶里的軸承滾珠，它的“真圓度”、也就是真正接近球形的程度要比核導彈制導用的陀螺羅盤中的軸承滾珠的“真圓度”還要高得多。說起來這好像有點離奇，但實際情況就是如此。這是因為錄像帶使用的小型軸承的數量極大，每年要生產幾十億個，同時它每時每刻都要經受市場競爭的考驗和驗證，軸承滾珠的真圓度稍差一點，放出來的圖像就會失真，這種產品就會被市場淘汰。而導彈使用的陀螺儀精密軸承的生產數量較少，即使是在美國，累計起來也至多生產2－3萬個，而且導彈武器的精度如何，很少有機會在實際戰場上進行驗證，最近美國利用科索沃戰爭的機會，檢驗了一下它的導彈的精度，其結果并不理想，造成了不少所謂“誤傷”、“誤炸”。

　　產品的質量也是日本制造業的強項，是日本產品競爭力的核心組成部分。日本制造企業開展“全體人員參加的質量管理活動”成為日本制造產品具有很高質量的基本保證。有人會想，追求產品的高質量，會不會提高成本呢？日本制造業的經驗表明，你越是追求質量，越可能降低成本。其道理很明顯，因為越追求高質量，出廢品就越少，在生產過程中扔掉的東西就越少，還可以少花檢查費用，因此就越可能降低成本。其實，質量也是ＧＤＰ（國內生產總值），假定一個燈泡值一塊錢，質量差的燈泡用4個月就癟了，而質量好的燈泡可以用一年，這意味著從消費者或用戶看來，一只質量好的燈泡對ＧＤＰ的貢獻相當于一只質量差的燈泡的3倍。

　　日本的制造技術就是這樣總處在一種不斷改進、不斷革新、不斷發展的過程之中。比如1992年日本制造的新干線“300系”的時速從原來的220公里提高到270公里，其后又向傳統鐵路技術的極限沖刺，創造了試驗車輛時速443公里的記錄，并將此技術應用于1999年開始運行的“700系”車輛上，使“300系”的噪音問題得到改進。