一場橡膠加工業(yè)的變革正在海南農(nóng)墾系統(tǒng)展開，過去86個橡膠農(nóng)場擁有87個橡膠加工廠的歷史已被改寫。截至目前，海南已有52家老橡膠加工廠被關(guān)閉，取而代之的是由海南天然橡膠集團(tuán)股份有限公司加工部統(tǒng)一管理的13家橡膠加工分公司，其中7家加工分公司的大型橡膠加工廠已建成投產(chǎn)。到2008年底，還將有7家規(guī)�；�、現(xiàn)代化的橡膠加工廠建成投產(chǎn)，從而形成海南農(nóng)墾橡膠集中加工的新格局。

     值得一提的是，7家已投產(chǎn)的新膠廠，僅污水處理設(shè)施投入一項(xiàng)就達(dá)2000多萬元，占總投資的15%，只加工標(biāo)準(zhǔn)膠的膠廠全部實(shí)現(xiàn)了零排放。

     海南農(nóng)墾近半個世紀(jì)沒有改變的傳統(tǒng)制膠業(yè)，自2003年以來發(fā)生了翻天覆地的變化。第一批7個分公司的橡膠加工廠已分別于去年和今年投產(chǎn)，總投資達(dá)1��5億元，使墾區(qū)60%以上的天然橡膠實(shí)現(xiàn)了集中加工。“到2008年底，還將有7家現(xiàn)代化橡膠加工廠建成投產(chǎn)。這14家新建、改擴(kuò)建的膠廠，總計投入建設(shè)資金3��3億元，其中污水處理設(shè)施投入近5000萬元，平均每個膠廠的污水處理投入在300萬元以上�！焙Ｄ咸烊幌鹉z集團(tuán)股份有限公司加工部部長黃向前告訴記者。

     海南橡膠集中加工新格局雛形初顯，帶來了一系列可喜的新變化。首先是產(chǎn)能大大提高。以往的87個小膠廠，加工能力最大的是八一膠廠，年加工量只有8000噸，最小的只有600噸，大部分膠廠的加工能力都在1000至3000噸之間，生產(chǎn)規(guī)模小。新建成的膠廠中，加工能力最大的是金聯(lián)廠，年加工能力達(dá)5��3萬噸，最小的金晨加工廠年加工能力也有1��6萬噸，遠(yuǎn)遠(yuǎn)高于老膠廠。

     其次，加工理念發(fā)生了變化。過去每個橡膠農(nóng)場都設(shè)有一個小膠廠，大多數(shù)膠廠要么只有一條標(biāo)準(zhǔn)膠加工生產(chǎn)線，要么只有一條濃乳膠加工生產(chǎn)線，市場應(yīng)變能力較弱。成立加工分公司后，產(chǎn)品加工緊緊圍繞市場轉(zhuǎn)，確保經(jīng)濟(jì)效益最大化。

     去年，市場上濃乳膠價格一段時間比標(biāo)準(zhǔn)膠價格每噸高1400多元，公司市場加工部統(tǒng)籌安排，減少標(biāo)準(zhǔn)膠生產(chǎn)量，加大濃乳膠生產(chǎn)量。其間，金聯(lián)加工分公司除了加工10個農(nóng)場的膠水外，還從其他農(nóng)場調(diào)來3000噸膠水，全部用于加工濃乳膠，企業(yè)獲得了可觀的經(jīng)濟(jì)效益，全年增效2000萬元。海南全墾區(qū)去年因增加濃乳膠的加工量，使?jié)馊槟z加工量累計達(dá)到6��3萬噸，每噸比干膠增效1400多元，是海南墾區(qū)近10年來最高的一年，農(nóng)墾職工實(shí)現(xiàn)了從“為農(nóng)場加工”到“為市場加工”的經(jīng)營理念的轉(zhuǎn)變。

     再次，形成了農(nóng)墾的品牌優(yōu)勢。規(guī)�；�、現(xiàn)代化的橡膠加工廠建成投產(chǎn)后，提高了橡膠制品質(zhì)量，農(nóng)墾橡膠品牌開始叫響市場。海南農(nóng)墾的“美聯(lián)”牌濃縮膠乳與其他膠廠加工的同類產(chǎn)品比，市場價格每噸高出300至500元；“寶島”牌標(biāo)準(zhǔn)膠比其他廠加工的同類產(chǎn)品市場價格每噸高100至200元�，F(xiàn)代化的流水作業(yè)取代了以往各農(nóng)場機(jī)器加手工的操作方式后，生產(chǎn)安全也大大提高。

     舍得投入搞技改，讓海南農(nóng)墾橡膠加工業(yè)脫胎換骨；舍得投入，也意味著加工成本大幅增加�！拔覀冞@套污水處理設(shè)備每天24小時不停地運(yùn)轉(zhuǎn)。”金聯(lián)分公司污水主管陳水泉說。

     如何將巨額的環(huán)保投入轉(zhuǎn)變?yōu)榄h(huán)保效益，公司加工部進(jìn)行了有益的嘗試和積極的探索。

     ————節(jié)能，全面實(shí)施“油改氣”

     工程。

     自去年起，他們對7家新膠廠生產(chǎn)用的燃料全部由

柴油改為

天然氣。相對于柴油而言，天然氣燃燒所產(chǎn)生的廢氣既無粉塵又無二氧化硫等有害物質(zhì)，對大氣無污染，且經(jīng)濟(jì)效益顯著�！坝透臍狻惫こ虒�(shí)施之前，每加工一噸干膠大約需要消耗柴油22公斤，約127��6元；改造后每噸干膠只消耗天然氣32立方米，配合自產(chǎn)的沼氣一塊使用，只需花費(fèi)60��8元，節(jié)省了50%的燃料成本。已投產(chǎn)的7家現(xiàn)代化膠廠均建有大型沼氣池，在廢水處理過程中每噸干膠大約可產(chǎn)生20至25立方米的沼氣，經(jīng)回收后作為輔助燃料干燥橡膠，每加工一噸干膠又可節(jié)省天然氣15至20立方米，實(shí)現(xiàn)了經(jīng)濟(jì)效益和環(huán)保效益的雙贏。綜合計算，通過采取節(jié)能措施，平均每噸干膠加工成本可降低100元。去年全年，海南墾區(qū)橡膠加工業(yè)累計節(jié)能降耗節(jié)約成本696萬元。

     ————減排，實(shí)現(xiàn)廢水循環(huán)利用，變廢為寶。

     各加工分公司將生產(chǎn)廢水經(jīng)環(huán)保處理后再回抽到制膠車間用于生產(chǎn)，基本實(shí)現(xiàn)了60%的水資源循環(huán)利用，只加工標(biāo)準(zhǔn)膠的膠廠，如金晨、金林、金隆等已全部實(shí)現(xiàn)了零排放。

     “我們投產(chǎn)一年多來，一滴廢水都沒有排放過�！苯鹇〖庸し止�司的林輝不無自豪地說。

     金林加工分公司負(fù)責(zé)人告訴記者：“現(xiàn)在我們的新膠廠建成投產(chǎn)后，附近的農(nóng)民用膠廠經(jīng)過環(huán)保處理后的廢水澆灌他們的橡膠樹、果樹，那些膠樹、果樹都長得特別好�！睋�(jù)統(tǒng)計，去年全年墾區(qū)橡膠加工共減少污水排放量52萬立方米。

     ————向科技要效益。去年，公司加工部共籌措科研經(jīng)費(fèi)500多萬元，承擔(dān)了6個重大科技課題和技改項(xiàng)目，在橡膠加工工藝革新、新產(chǎn)品開發(fā)、干燥節(jié)能等方面開展科研攻關(guān)，取得了球狀生產(chǎn)工藝、納米胎面膠、無氨膠乳保存劑、天然氣在制膠生產(chǎn)中的應(yīng)用等4項(xiàng)重大科技成果。

     挑起科研大梁的金石加工分公司承擔(dān)研發(fā)的新型保存凝固劑，去年下半年已在該公司加工廠投入應(yīng)用，今年在7家分加工廠全面推廣。采用該項(xiàng)技術(shù)后，加工橡膠的綜合成本每噸減少了30元。

     海南農(nóng)墾橡膠加工業(yè)拉開了向科技要效益的序幕。