“糾錯”之父
http://whmsebhyy.com 2000年01月19日 10:31 環球資源《世界經理人文摘》
信戶茂夫推給世人的觀念雖然很基本，卻十分有效。
Dinna Dayao 著
在福特汽車公司（Ford Motor Company）舉辦研討會時，Shiego Shingo（信戶茂
夫）看到一種沖床，要更換其中的模具需要5個小時。聽了信戶幾小時的課后，福特公司的工程師們在信戶的挑戰下，僅用了
12分鐘時間便把模具更換完畢。這在1986年可是項了不起的成就。然而，這位日本生產工程師仍不滿足。他要他們在1
0鐘之內完成。幾個月之后，福特公司一位工廠經理報告說，更換時間已經縮短到2分半鐘。
Norman Bodek（諾曼）在The Sayings of Shingo（編者譯：信戶箴言錄）一書
中寫道："把設備調試時間從幾小時銳減到幾分鐘，是車間實現革命性變革不可或缺的第一步。其成果顯而易見，庫存銳減9
0%，產品從設計到投產的時間由12周縮短到4小時。"
縮短調試時間只是信戶眾多成就的一小部分。他是一位公認的工程學方面的天才，曾與Taiichi Ohno（
大原太一）攜手合作，共同為一種叫豐田生產系統（Toyota Production System）的精煉生產系統
設計了許多特性。他還根據自己20年事業生涯中的系統性方法和精心筆記，著有18部書和無數管理文章。
以下總結的是他的4個主要觀念。
波卡糾偏（Poka-Yoke）
信戶認為遺忘有2種：一種是疏漏；另一種是忘卻。他建議采用一些措施來預防產品缺陷的誘因，也就是說，經濟簡
便地對生產出來的每一個部件進行檢驗以杜絕缺陷出現。
這些工具最初叫"傻瓜工具"。信戶意識到，這樣命名可能會令許多員工不快。于是，他用日語造了一個術語叫"波
卡糾偏"，意為"防錯"或"不失誤"。波卡糾偏措施就是能防錯，或使人一眼看出錯誤的機制（編者注：本刊1995年1
0月號《波卡糾偏》一文對此做了詳細介紹）。
比方說，員工裝配一種有兩個按鈕的裝置，每個按紐下面須安裝彈簧。有時員工忘了安彈簧，就會出現次品。
一個簡單的波卡糾偏方法可以化解這種問題。工人從零件箱里拿出2個彈簧放在1個小碟里。如果把這裝置裝配完后
，碟子里還剩1個彈簧，就意味著出錯了。
員工知道漏裝了1個彈簧，會立即糾正錯誤。這種檢查（只需往小碟中瞥一眼）的成本微乎其微，但仍不失為一種有
效的檢查方式。此時返工的成本也極有限。當然，盡管成本很小，最好的結果還是在安裝完后看到碟子里空空的，無需返工。
三種檢測方法
信戶提出了3種不同的檢測方法判斷式檢測指把次品從合格品中挑出來。這種方法有時也叫"質檢"。信戶認同大家
的觀點，認為質檢不是有效的質量管理方法，應慎用。
信息式檢測運用檢測中得來的數據控制生產流程，防止次品出現。信戶擔心，傳統的統計式質量管理（SQC）不能
在生產之后即時檢查，因此不能提供最好的信息來確定質量問題的起因并用于將來的防錯。
溯源式檢測在事件發生之前就確認好是否存在進行高質量生產所必需的條件。這就需要在生產之前檢查員工的操作條
件，而非在生產之后再檢查。信戶認為，溯源式檢測是一種理想的質控手段，因為在生產流程開始運作之前就能獲得有關反饋
。
快速準備法
信戶指出，設備調試分內部調試和外部調試兩大部分。內部調試必須關機進行。外部調試則可在機器運行中操作。這
就是信戶數分鐘更換模具（Single[-digit] Minute Exchange of Die，簡稱：SM
ED）方式的基礎。如果將大家都認為只能通過內部調試進行的各種程序變為外部調試，即能大大提高運作效率。
例如，1969年豐田汽車公司更換1000噸級沖床的模具要花4個小時，而德國大眾汽車公司（Volkswa
gen）只用2個小時。因此，豐田制造廠的經理大原太一下令要求趕超德國。信戶花了6個月時間將內部調試從外部調試中
分離出來，并逐步改進每一程序中所有相關操作，最后成功地將調試時間縮短到1個半小時。
接著，太一又指示他將調試時間減少到3分鐘。一開始，信戶覺得根本不可能，但很快就想出來新的方法來縮短調試
時間。3個月后，他和豐田的主管們一起實現了目標。
SMED系統現已成為豐田生產系統的一項關鍵技術，被廣泛應用于日本的各行各業，極大地促進了生產方式的變革
。這種系統后來又被引入歐洲和美國。
零缺陷質控
信戶認為，用溯源式檢測及波卡糾偏系統可以實現零缺陷，并舉出松下公司的靜崗洗衣機分廠作為例證。該廠一條由
23名工人操作的排水管裝配線創造了1個月無缺陷的生產記錄。之所以能夠取得如此成就，主要是因為裝配了防止缺陷的波
卡糾偏工具。
作者Dinna Dayao系本刊英文版副編輯。蔡軍譯、劉士聰校 。
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