節(jié)約資源降本增效 打造中鋁百年老店

　　中國鋁業(yè)公司成立5年來，資產(chǎn)總額從成立之初的358億元增至1063億元，銷售收入從199億元增至669億元，利潤從17億元增至151億元，成為世界第三大鋁工業(yè)企業(yè)，其控股的中國鋁業(yè)股份有限公司相繼在紐約、香港上市，分別獲得了 “世界鋁業(yè)第一股”、“2005年亞洲最佳投資者關(guān)系獎”殊榮。他們確定的建設(shè)資源節(jié)約型企業(yè)的戰(zhàn)略目標，對中國鋁業(yè)公司跨越式發(fā)展起到了至關(guān)重要的推動作用。

　　中國鋁業(yè)公司黨組書記 總經(jīng)理 肖亞慶

　　中國鋁業(yè)公司成立于2001年2月23日，目前，共有22家成員企業(yè)、19.3萬名員工，是全球第二大氧化鋁生產(chǎn)商和中國最大的電解鋁生產(chǎn)商，擁有亞洲最大、裝備水平最高的鋁材、鉬材和鈦材生產(chǎn)研發(fā)基地。公司產(chǎn)品廣泛應(yīng)用于人民生活、航空航天、交通運輸和國防軍工各個領(lǐng)域，是美國波音公司、歐洲宇航局和空中客車公司的重要供應(yīng)商。

　　公司成立以來，經(jīng)過5年努力，資產(chǎn)總額從成立之初的358億元增至1063億元，銷售收入從199億元增至669億元，利潤從17億元增至151億元,成為世界第三大鋁工業(yè)企業(yè)。公司控股的中國鋁業(yè)股份有限公司于2001年12月分別在紐約、香港上市。在紐約證券市場，中國鋁業(yè)

　　近年來，我國鋁工業(yè)得到迅猛發(fā)展，在全球鋁工業(yè)中扮演著越來越重要的角色，已經(jīng)成為全球第二大氧化鋁生產(chǎn)國和第一大原鋁生產(chǎn)國。但我國發(fā)展鋁工業(yè)所需的資源蘊藏量卻十分有限，資源嚴重緊張的現(xiàn)狀，對我國鋁工業(yè)的可持續(xù)發(fā)展造成了巨大挑戰(zhàn)。

　　公司成立以來，針對資源保障程度低、資源品質(zhì)低、生產(chǎn)消耗高等制約可持續(xù)發(fā)展的因素進行了深入地分析研討，確定了以節(jié)約資源、降本增效為核心，以科技創(chuàng)新和管理創(chuàng)新為手段，全面對標國際先進水平，大力發(fā)展循環(huán)經(jīng)濟，創(chuàng)建資源節(jié)約型企業(yè)，構(gòu)建和諧中鋁，打造百年老店的工作方針。

　　實施高科技發(fā)展戰(zhàn)略 堅持走新型工業(yè)化發(fā)展道路

　　我們以資源節(jié)約、降本增效為核心，堅定不移地實施高科技發(fā)展戰(zhàn)略，堅定不移地把企業(yè)定位在擁有自主知識產(chǎn)權(quán)的知名品牌的大公司這一目標上，向科學技術(shù)這個第一生產(chǎn)力要核心競爭力，初步建立起了以創(chuàng)新、集成、轉(zhuǎn)化為顯著特點的中國鋁業(yè)公司科技創(chuàng)新體系，在創(chuàng)建資源節(jié)約型企業(yè)的道路上邁出了堅實步伐。

　　一是實施公司科技資源整合，推進所屬科研院所體制改革。公司先后組建了國家鋁冶煉工程技術(shù)研究中心、有色金屬新材料研發(fā)基地、化學品氧化鋁研發(fā)基地，建立了博士后科研工作站。搭建了公司整體的科技研發(fā)平臺，形成科技研發(fā)合力，提高了技術(shù)創(chuàng)新效率。

　　二是推進實施公司“3618”工程。公司通過改革分配制度和搭建事業(yè)平臺，穩(wěn)定并發(fā)展了包括三個層次在內(nèi)的人才隊伍，為實施公司發(fā)展戰(zhàn)略提供了強力的智力保障。

　　三是加大研發(fā)投入力度。圍繞行業(yè)發(fā)展方向、公司發(fā)展戰(zhàn)略和生產(chǎn)經(jīng)營的需要，我們以課題和項目為紐帶，通過科研招標、發(fā)布研發(fā)指南等方式，先后與一批全國知名高等院校和科研院所，就鋁工業(yè)重大關(guān)鍵技術(shù)和研發(fā)進行合作。我們還與美鋁、加鋁、法鋁、瑞士碳素研究所等跨國公司和國外知名研發(fā)中心建立了長期的學術(shù)和技術(shù)交流聯(lián)系，選擇重大課題進行科技攻關(guān)。5年來，公司累計完成研發(fā)投入26億元，共承擔國家863項目、國家科技攻關(guān)、國家重點技術(shù)創(chuàng)新和國家高技術(shù)產(chǎn)業(yè)化等國家各類科技計劃項目38項，其中獲國家科技進步獎6項，省部級科技進步獎340項；申報國家專利600多項，已獲允215項；開發(fā)了一大批具有自主知識產(chǎn)權(quán)的核心前沿技術(shù)，形成了從鋁土礦開采、氧化鋁制取、電解鋁冶煉到鋁的深加工一整套具有世界先進水平和自主知識產(chǎn)權(quán)的生產(chǎn)工藝技術(shù)。

　　我們自主研發(fā)的“選礦拜耳法生產(chǎn)氧化鋁新技術(shù)”，變貧礦變富礦，使大量不能經(jīng)濟利用的低品位鋁土礦得到合理利用，延長礦產(chǎn)資源經(jīng)濟服務(wù)年限3倍以上，使公司鋁土礦資源利用率躍居世界第一，大大拓展了我國鋁工業(yè)實現(xiàn)可持續(xù)發(fā)展的資源空間。目前，中州分公司據(jù)此技術(shù)先后建設(shè)了兩條30萬噸氧化鋁生產(chǎn)線，順利投產(chǎn)運營后，生產(chǎn)成本降低10%，能耗降低50%。

　　我們自主研發(fā)的“強化燒結(jié)法生產(chǎn)氧化鋁新工藝”，有效提高產(chǎn)能50%，降低能耗41.7%，提高回收率約6個百分點，削減赤泥排放量40%，年節(jié)約標準煤68.9萬噸，增加產(chǎn)量30萬噸，年創(chuàng)經(jīng)濟效益1億元以上，獲得第八屆中國專利金獎。

　　我們自主研發(fā)的“石灰拜耳法生產(chǎn)氧化鋁技術(shù)”使我國中低品位的一水硬鋁石型鋁土礦可以采用能耗低的拜耳法工藝生產(chǎn)氧化鋁，工藝設(shè)備投資可節(jié)省24.7%，生產(chǎn)能耗降低40%，經(jīng)濟效益十分顯著。

　　我們依托氧化鋁生產(chǎn)流程，成功開發(fā)出八大系列近100個品種的高附加值化學品氧化鋁，建成了中鋁公司化學品氧化鋁基地，生產(chǎn)能力達到62萬噸，實現(xiàn)年產(chǎn)值16億元。

　　我們成功開發(fā)出了具有國際領(lǐng)先水平的鋁電解綜合節(jié)能技術(shù)，達到了高起點、大槽型、低能耗、預(yù)焙化的要求，使電解槽壽命比公司成立之初平均延長了300天，僅大修費用一項即節(jié)約6500萬元。同時還大大減少了環(huán)境污染，集氣效率提高98%，凈化效率提高98.5%，噸鋁氟化物排放量由原來的20公斤降到目前的1公斤以下。現(xiàn)在，中國鋁業(yè)公司的電解鋁技術(shù)已經(jīng)成功輸出到國外多個地區(qū)，國際鋁工業(yè)界“中國制造”的品牌正在確立。去年，中鋁公司簽訂涉外技術(shù)轉(zhuǎn)讓與設(shè)計合同10項，總金額4.6億美元。

　　實行標準量化管理 大力推進生產(chǎn)領(lǐng)域的節(jié)能降耗

　　公司成立伊始，面對主要產(chǎn)品成本與世界先進水平存在較大差距、綜合競爭力亟待提高的現(xiàn)實，我們從影響主導(dǎo)產(chǎn)品氧化鋁、電解鋁生產(chǎn)成本的23項主要經(jīng)濟技術(shù)指標著手，對標世界一流鋁業(yè)公司，逐一確定奮斗目標和年度考核目標，聚全公司之力，通過“管理降耗、科技降耗、投資降耗”等多種方式，大力推進節(jié)能降耗。我們在全體員工中倡導(dǎo)并落實“嚴細實、新恒齊”的管理理念，樹立過緊日子的思想，堅持勤儉辦企業(yè)，精打細算，厲行節(jié)儉，杜絕浪費，注重細節(jié)，向管理要效益。我們積極探索并推進實施以成本為中心，以“消除浪費、創(chuàng)造價值、持續(xù)改進”為內(nèi)容的標準量化生產(chǎn)管理模式，將成本指標量化到各個車間、工序，形成了人人肩上有指標、全員節(jié)能降耗的氛圍，并通過信息化管理構(gòu)建全員降本、逐級反饋、動態(tài)考核、持續(xù)改進，使企業(yè)的基礎(chǔ)管理工作不斷夯實、生產(chǎn)流程配置和生產(chǎn)過程控制不斷優(yōu)化。在列入考核的23項生產(chǎn)技術(shù)指標中，公司每年都有10多項創(chuàng)歷史最好水平。

　　截至2005年底，中國鋁業(yè)公司每噸氧化鋁的綜合能耗從2001年的1180公斤標準煤降低到了980公斤標準煤，降幅達到16.9%；按公司2005年的產(chǎn)量計算，僅此一項，就節(jié)約標準煤156萬噸，相當于一個中型煤礦一年的產(chǎn)量；電解鋁生產(chǎn)的綜合能耗比2001年降低了308度，當年節(jié)約用電4.28億度；鋁材生產(chǎn)綜合能耗降低幅度達28.96%。在重油、焦炭、石灰石的使用方面，同比都有大幅度的降低。5年來，中國鋁業(yè)公司通過生產(chǎn)環(huán)節(jié)的節(jié)能降耗累計降低生產(chǎn)成本33億元。

　　大力發(fā)展循環(huán)經(jīng)濟 實現(xiàn)經(jīng)濟與環(huán)境和人的全面和諧發(fā)展

　　推進清潔生產(chǎn)，發(fā)展循環(huán)經(jīng)濟，努力創(chuàng)建資源節(jié)約型企業(yè)，是黨中央、國務(wù)院的要求，也是中國鋁業(yè)公司實施可持續(xù)發(fā)展、構(gòu)建和諧中鋁、打造百年老店的戰(zhàn)略需要。我們積極響應(yīng)國家創(chuàng)建資源節(jié)約型社會和環(huán)境友好型社會的號召，在2004年11月與中石油等6家中央企業(yè)聯(lián)名發(fā)出了《關(guān)于在中央企業(yè)創(chuàng)建資源節(jié)約型企業(yè)的倡議》，并在國家發(fā)改委、中央電視臺聯(lián)合舉辦的“全民節(jié)約、共同行動”大型主題活動中，與16家中央企業(yè)在人民大會堂簽字，莊重承諾：“創(chuàng)建節(jié)約型企業(yè)，走循環(huán)經(jīng)濟之路”。

　　作為國家發(fā)展循環(huán)經(jīng)濟的第一批試點企業(yè)，我們把不斷強化環(huán)保意識、全面推行清潔生產(chǎn)、大力發(fā)展循環(huán)經(jīng)濟、努力創(chuàng)建節(jié)約型企業(yè)作為指導(dǎo)思想，落實到各項具體工作當中，提出了公司發(fā)展循環(huán)經(jīng)濟工作的目標和措施，研究制訂了《發(fā)展循環(huán)經(jīng)濟、創(chuàng)建節(jié)約型企業(yè)推進計劃》，使公司逐步走上了經(jīng)濟、環(huán)境、人全面和諧發(fā)展的道路。

　　公司成立5年來，累計投入25.8億元進行環(huán)境污染綜合治理，在國內(nèi)同行業(yè)率先關(guān)閉了全部自焙鋁電解槽，在主導(dǎo)產(chǎn)品氧化鋁產(chǎn)量比公司成立初期翻一番、電解鋁產(chǎn)量增長三倍的同時，工業(yè)煙塵粉塵綜合排放量逐年降低，主要污染物全部實現(xiàn)達標排放，回收產(chǎn)品品種和規(guī)模逐年增長，保持了安全穩(wěn)定的發(fā)展勢頭，取得了顯著的社會和經(jīng)濟效益。

　　我們還始終把提高資源綜合利用率作為投資決策的重要依據(jù)，堅持對標國際先進水平，堅持綜合治理工業(yè)三廢，取得了顯著的經(jīng)濟效益。2004年，中鋁股份公司就從氧化鋁生產(chǎn)廢液中回收伴生金屬鎵29.7噸，占當年世界鎵產(chǎn)量的30%，成為世界最大的金屬鎵供應(yīng)商，年創(chuàng)造價值8000萬元；廢氣余熱發(fā)電量完成32億度。金堆城鉬業(yè)公司利用鉬精選尾礦回收鐵精礦3.5萬噸、銅金屬量上千噸，年產(chǎn)值達3500萬元以上。中鋁山東企業(yè)依靠科技進步，研發(fā)固體廢棄物再生利用新途徑，延伸循環(huán)經(jīng)濟產(chǎn)業(yè)鏈，利用氧化鋁生產(chǎn)廢棄物開發(fā)生產(chǎn)出了水泥、赤泥硅酸鈣保溫材料等多種產(chǎn)品，拓寬了廢棄物綜合利用的新途徑，形成了山東鋁業(yè)特色經(jīng)濟。公司致力于創(chuàng)建無泄漏工廠，推廣工業(yè)廢水零排放技術(shù)，目前，公司已有5家企業(yè)實現(xiàn)了工業(yè)廢水零排放。

　　我們堅持可持續(xù)開發(fā)利用礦山資源，實施采礦復(fù)墾一體化，社會效益顯著。廣西分公司成功實施了礦山采礦剝離—洗礦還泥—復(fù)墾還田的聯(lián)合工藝系統(tǒng)，截至2005年，累計復(fù)墾面積3187畝，采空區(qū)復(fù)墾率93 %，復(fù)地率90%，復(fù)墾周期1.5-2年，坡地植被覆蓋度大于95%。山西分公司“剝離—采礦—復(fù)墾”一體化復(fù)墾新工藝利用引進的一流設(shè)備，因地制宜，采用條帶開采、條帶復(fù)墾，加速了復(fù)墾速度，使礦山開采與土地復(fù)墾同步進行，開采后耕地面積增加24%，復(fù)墾面積已達1470畝。目前，中鋁公司已有6家企業(yè)土地復(fù)墾技術(shù)達到國際水平，土地復(fù)墾面積累計超過8800畝，礦山采空區(qū)重新變成耕地，實現(xiàn)了經(jīng)濟、環(huán)境、社會的協(xié)調(diào)發(fā)展，逐步走上了一條綠色生產(chǎn)之路，取得了顯著的社會效益。

　　與此同時，海外資源開發(fā)和再生資源的回收應(yīng)用也邁出了新的步伐。為解決公司發(fā)展的資源保障問題，我們加快實施了“走出去”戰(zhàn)略，積極在巴西、澳大利亞、越南等國家尋找開發(fā)資源的商機，部分項目已進入實質(zhì)性階段。公司新近投資10多億元建設(shè)年產(chǎn)20萬噸級的再生鋁合金工程已經(jīng)開工，項目投產(chǎn)后比生產(chǎn)同等規(guī)模原鋁年節(jié)電28億度，節(jié)水200萬噸，節(jié)約鋁土礦等固體材料220萬噸，減少二氧化硫排放1.2萬噸，二氧化碳16萬噸。

　　突出管理創(chuàng)新 持續(xù)推進降本增效

　　近年來，公司進一步突出了管理創(chuàng)新，通過瞄準世界一流，進一步夯實管理基礎(chǔ)，狠抓了以建立信息平臺、優(yōu)化管理手段為目標的公司信息化建設(shè)，建立了ERP信息管理系統(tǒng)，提高了資源共享和團隊協(xié)作程度，最大限度地實現(xiàn)了公司內(nèi)部資源的高效利用。

　　我們探索建立了集中管理、統(tǒng)一經(jīng)營的管理模式和以現(xiàn)金制造成本為核心的績效考核體系。總部是經(jīng)營利潤中心，各基層企業(yè)由原來的生產(chǎn)經(jīng)營中心完全轉(zhuǎn)變?yōu)樯�產(chǎn)成本控制中心，從根本上解決了公司總部和基層企業(yè)的權(quán)責分配和利益一致問題，促使各基層企業(yè)無論是選擇發(fā)展項目、工藝方案，還是日常生產(chǎn)管理，都必須以降低產(chǎn)品生產(chǎn)消耗、提高各項技術(shù)指標為工作重心，加速了科技成果產(chǎn)業(yè)化實施進程，實現(xiàn)了公司內(nèi)部先進技術(shù)管理資源共享，為公司實施節(jié)能降耗、降本增效工作奠定了根本性的制度保障。特別是“月考核、季兌現(xiàn)”的績效考評體系的建立實施，降本效果更加明顯。

　　我們實施了集中采購、統(tǒng)一銷售的營銷管理模式，降本增效成效顯著。中國鋁業(yè)公司主要產(chǎn)品實現(xiàn)了統(tǒng)一價格、統(tǒng)一銷售，同時從采購、物流兩個方面入手，實施集中采購，發(fā)揮大集團招標、競價和計劃管理的優(yōu)勢，已經(jīng)對36種物資實施了集中采購，并依托相關(guān)企業(yè)建立了多個物料配送中心，公司的市場話語權(quán)逐年增強，有效降低了采購成本和營銷費用。

　　我們以建立健全符合404法案要求的內(nèi)控制度和財務(wù)管理體系為契機，進一步完善了以資金控制和全面預(yù)算為重點的財務(wù)管理，以項目責任人制、招投標制和監(jiān)理制三位一體的投資管理，將財務(wù)集中管理的方法優(yōu)化并固化到ERP業(yè)務(wù)流程中，通過網(wǎng)絡(luò)化集成匯總，形成信息流，滿足了公司對財務(wù)資源實施在線管理的需要，有效地降低了資金風險和投資成本，提升了公司效益。

　　未來幾年資源節(jié)約 降本增效打算

　　回顧公司幾年來資源節(jié)約、降本增效的工作歷程，我們深深感到，管理創(chuàng)新是基礎(chǔ)，科技創(chuàng)新是關(guān)鍵，人才培養(yǎng)是根本，制度建設(shè)是保障，節(jié)能降耗、降本增效是提升公司綜合實力的永恒主題。充分調(diào)動管理、科技和操作員工“三支隊伍”的積極性，形成全員、全方位、全過程的節(jié)能降耗、降本增效的企業(yè)文化，才能更好地實現(xiàn)企業(yè)發(fā)展與資源、環(huán)境、社會的和諧統(tǒng)一，實現(xiàn)資源型企業(yè)的穩(wěn)步、協(xié)調(diào)、可持續(xù)發(fā)展。

　　今后，我們將進一步深入學習貫徹黨中央、國務(wù)院各項方針政策，以《中共中央關(guān)于制定國民經(jīng)濟和社會發(fā)展第十一個五年規(guī)劃的建議》、《鋁工業(yè)發(fā)展專項規(guī)劃》、《鋁工業(yè)產(chǎn)業(yè)發(fā)展政策》為指導(dǎo)，按照國資委的工作部署，落實科學發(fā)展觀和創(chuàng)建節(jié)約型企業(yè)的要求，按照“減量化、再利用、資源化”的原則和“控制總量、優(yōu)化結(jié)構(gòu)、合理布局、降低消耗，推動鋁工業(yè)走新型工業(yè)化道路，實現(xiàn)由大到強的轉(zhuǎn)變”的要求，結(jié)合中國鋁業(yè)公司實際，以資源的綜合利用、

　　我們的目標是：2007年，實現(xiàn)“與2004年比，萬元產(chǎn)值能耗下降5%，萬元產(chǎn)值取水量下降10%，水的重復(fù)利用率提高5個百分點，再生資源回收利用率顯著提高”的3年資源節(jié)約奮斗目標，公司主要生產(chǎn)經(jīng)營業(yè)務(wù)的綜合能耗、水耗、物耗指標全部達到國際同行業(yè)先進水平。與2003年相比，氧化鋁綜合能耗降低10%，鋁加工材綜合能耗降低5%，電解鋁綜合電耗降低300度/噸。

　　2010年，力爭實現(xiàn)：與2003年相比，萬元產(chǎn)值能耗下降30%以上；其中，氧化鋁綜合能耗降低40%以上，每噸電解鋁綜合電耗再降低500度，鋁加工材生產(chǎn)能耗降低20%。礦產(chǎn)資源綜合利用率提高5個百分點；工業(yè)固體廢物綜合利用率提高5個百分點。