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經過半年的艱苦技術攻關，大唐七臺河發電公司成功地對雙進雙出鋼球磨煤機正壓直吹式制粉系統進行了微油量點火及穩燃技術改造。經實際操作，鍋爐點火耗油量降到5噸，與以往相比單次啟停就可節約資金39.95萬元，節能效果尤為顯著。
該公司鍋爐制粉系統為雙進雙出鋼球磨煤機正壓直吹式制粉系統，在鍋爐冷態啟動時，因風溫低無法進行冷風制粉，至使每次鍋爐啟動耗油高，嚴重影響企業發電成本。為了
攻克這一難關，該公司于2006年1 月份成立了技術攻關組，制定了詳細的攻關方案，分別對微油量點火系統、煤粉燃燒系統、控制系統、輔助系統進行了全方位的攻關改造，利用5月份1號機組大修時機，成功地完成了改造項目的安裝工作。6月，在少油點火項目的試驗、調試、試運行過程中，相繼出現了燃燒器結焦、少油點火能量支持不足、煤粉濃度稀薄、煙道積粉、受熱面壁溫超溫等現象，該公司均迅速召開專題攻關會，針對一個個棘手問題研究出臺解決方案。通過反復試驗，少油點火狀況逐漸好轉，升溫升壓曲線逐步與運行規程要求達到吻合狀態。
該公司35萬千瓦機組采用少油點火及穩燃技術后，先利用壓縮空氣的高速射流將燃料油直接擊碎，在極短的時間內完成油滴的蒸發氣化，使油槍在正常燃燒過程 中直接燃燒氣體 燃料，使煤粉在燃燒器內直接被點燃，從而實現鍋爐啟動、停止以及低負荷穩燃。由于燃油實現氣化燃燒，燃油量極少，機組啟、停及低負荷穩燃期間可投入電除塵，在收到節油效果的同時，企業經濟效益和環保效益實現同步推進。
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