鞍鋼“九五”以來累計實現(xiàn)節(jié)能251萬噸標(biāo)準(zhǔn)煤

　　8月初，一座可將鞍鋼在煉鋼和煉焦過程中產(chǎn)生的高爐煤氣和焦?fàn)t煤氣全部回收的30萬立方米煤氣柜，在鞍鋼正式投入使用，成為鞍鋼創(chuàng)造性地成功利用二次能源的一個杰作。“九五”以來，鞍鋼在鋼鐵產(chǎn)量穩(wěn)步增長的情況下，噸鋼綜合能耗、噸鋼可比能耗等主要能耗指標(biāo)連續(xù)大幅下降。已累計實現(xiàn)節(jié)能251萬噸標(biāo)準(zhǔn)煤，節(jié)水1.64億噸。

　　調(diào)整產(chǎn)業(yè)結(jié)構(gòu)，淘汰落后產(chǎn)能

　　在鞍鋼，依靠自主創(chuàng)新調(diào)整產(chǎn)業(yè)結(jié)構(gòu)，加強(qiáng)企業(yè)管理，迅速走出一條淘汰落后產(chǎn)能、發(fā)展循環(huán)經(jīng)濟(jì)，創(chuàng)建資源節(jié)約型企業(yè)的道路，是全體員工近十年來始終不變的奮斗目標(biāo)。他們首先淘汰了耗能大污染重的平爐，實現(xiàn)了全轉(zhuǎn)爐煉鋼。而在此基礎(chǔ)上能否采用負(fù)能煉鋼技術(shù)則代表著鋼鐵企業(yè)擁有了先進(jìn)煉鋼技術(shù)的重要標(biāo)志，也是考評冶金企業(yè)煉鋼工序能耗的重要指標(biāo)。據(jù)專業(yè)人士介紹，轉(zhuǎn)爐在冶煉過程中電、水、煤氣、氧氣、氮?dú)獾饶茉唇橘|(zhì)的消耗，與轉(zhuǎn)爐煤氣、蒸汽的回收，折算成每噸鋼能耗千克標(biāo)準(zhǔn)煤后的總和值為負(fù)值時，被稱為負(fù)能煉鋼。其意義不僅在于能夠大幅度節(jié)省能源和降低冶煉成本，也在于最大限度地利用再生能源，減少或避免轉(zhuǎn)爐煤氣和蒸汽放散現(xiàn)象，有效地保護(hù)大氣環(huán)境。

　　在實現(xiàn)“平改轉(zhuǎn)”的基礎(chǔ)上，鞍鋼還建立起了與轉(zhuǎn)爐相配套的煤氣、余熱蒸汽回收設(shè)施，把實現(xiàn)負(fù)能煉鋼作為重要目標(biāo)。兩個煉鋼廠采取多種措施，堅持環(huán)境效益與經(jīng)濟(jì)效益并重、管理與改造并行、增效與降耗并舉。2003年1月，一煉鋼廠率先在轉(zhuǎn)爐工序?qū)崿F(xiàn)階段性負(fù)能煉鋼，2004年1月，二煉鋼廠南區(qū)三座百噸轉(zhuǎn)爐也實現(xiàn)了負(fù)能煉鋼，噸鋼能耗為負(fù)0.11千克標(biāo)準(zhǔn)煤。2004年9月份，鞍鋼率先在中央企業(yè)中發(fā)起建立資源節(jié)約型企業(yè)的倡議后，又進(jìn)一步強(qiáng)化了能源的回收利用，兩個煉鋼廠加大轉(zhuǎn)爐煤氣回收力度，把轉(zhuǎn)爐煤氣回收納入集團(tuán)公司生產(chǎn)調(diào)度網(wǎng)管理。鞍鋼燃?xì)鈴S通過工藝調(diào)整和設(shè)備改造，提高轉(zhuǎn)爐煤氣回收率，積極開發(fā)轉(zhuǎn)爐煤氣新用戶，提高轉(zhuǎn)爐煤氣的使用量。2005年初，鞍鋼轉(zhuǎn)爐煤氣回收率由上年同期的60%提高到90%以上，噸鋼回收量在80立方米以上。實現(xiàn)負(fù)能煉鋼后，鞍鋼每噸鋼的成本比原來降低了100元。

　　這一期間，鞍鋼實現(xiàn)的另一個關(guān)于節(jié)能的重大技術(shù)改造成果是，徹底淘汰了落后的模鑄工藝，實現(xiàn)了全連鑄，以此降低能耗67．9％，噸鋼成本又降低200元，同時還淘汰了初軋、熱疊軋薄板技術(shù)及橫列式軋機(jī)，建成了擁有自主

　　秉承環(huán)保理念，實現(xiàn)“綠色生產(chǎn)”

　　鋼鐵工業(yè)是耗水大戶，生產(chǎn)過程中產(chǎn)生大量工業(yè)廢水，似乎是無法改變的。在加速技術(shù)改造的同時，鞍鋼堅持做到有節(jié)能作用的環(huán)保設(shè)備與技術(shù)先進(jìn)的主體設(shè)備同時設(shè)計、同時施工、同時竣工投產(chǎn)，堅持在技術(shù)改造中積極采用無污染、少污染的新工藝、新設(shè)備，由單純的末端治理轉(zhuǎn)向生產(chǎn)全過程控制。上世紀(jì)末，鞍鋼在世界銀行貸款的支持下，建成了我國目前規(guī)模最大的工業(yè)污水處理設(shè)施———西部第一污水處理廠，使鞍鋼冶煉系統(tǒng)產(chǎn)生的工業(yè)廢水得到了處理，日處理工業(yè)廢水能力達(dá)到22萬噸。與此同時，還可將每天處理后的16．8萬噸廢水作為工業(yè)循環(huán)水再用于鞍鋼生產(chǎn)，每年節(jié)約水資源費(fèi)1680萬元，結(jié)束了此地以往每年排放6000多萬噸工業(yè)廢水對遼河水系統(tǒng)的污染。其后鞍鋼又先后投資5300多萬元，興建和改建了北部污水處理廠，使北部各軋鋼廠含油污水得到處理。該項目2001年7月投產(chǎn)后，每年替代河水2102萬噸，節(jié)約水資源費(fèi)694萬元，消除了每年2000多萬噸含油工業(yè)廢水對遼河水系的污染。今年以來，在鋼產(chǎn)量大幅增長的情況下，鞍鋼每小時耗新水反而減少2000多噸，實現(xiàn)了從“增鋼增水”、“增鋼不增水”到“增鋼減水”的歷史性跨越。

　　2004年11月被國家正式批準(zhǔn)開工建設(shè)的500萬噸鋼材精品基地的鞍鋼新區(qū)，是鞍鋼能否成為最具國際競爭力大型鋼鐵企業(yè)、進(jìn)入世界500強(qiáng)行列的重點(diǎn)工程，這一重大建設(shè)項目既被鞍鋼人當(dāng)作精品工程，同時也是一個節(jié)能環(huán)保性的示范工程。鞍鋼新區(qū)是完全按照國家產(chǎn)業(yè)政策的要求，依照循環(huán)經(jīng)濟(jì)的理念實施和規(guī)劃的，最終建成了一個新型的生態(tài)保護(hù)型企業(yè)，達(dá)到“綠色生產(chǎn)”，實現(xiàn)人與自然、企業(yè)與社會和諧發(fā)展。在這里，配備了世界上最先進(jìn)的環(huán)保設(shè)施和能源回收循環(huán)利用設(shè)備，建成一座利用低熱值高爐煤氣的300MW聯(lián)合循環(huán)發(fā)電機(jī)組，將所有高爐煤氣回收利用作為發(fā)電的能源，可以保證生產(chǎn)自供電70%。轉(zhuǎn)爐煤氣100%回收，水循環(huán)利用率達(dá)到96%以上，所有余熱、加熱爐蒸汽等二次能源全部利用，將全部實現(xiàn)節(jié)能煉鋼，煙塵、噪聲都降到最低點(diǎn)。

　　制造節(jié)能產(chǎn)品，履行社會責(zé)任

　　鞍鋼還將節(jié)能降耗的理念落到了產(chǎn)品身上，冷軋硅鋼、耐候鋼、高強(qiáng)鋼等一批高附加值的節(jié)能環(huán)保鋼材被開發(fā)出來。據(jù)鞍鋼有關(guān)同志介紹，冷軋硅鋼與熱軋硅鋼相比，用于電機(jī)可節(jié)電8%左右，而用耐候鋼做出的集裝箱、列車車廂，使用壽命比普通鋼板延長2至4倍，用高強(qiáng)鋼制造的汽車和工程機(jī)械，產(chǎn)品自重大大減少，相對可以節(jié)約大量能源。“十五”以來，鞍鋼已經(jīng)向市場提供這樣的節(jié)能環(huán)保鋼材累計600多萬噸。因為合理利用了蒸汽資源，在近年來的技術(shù)改造過程中，鞍鋼又對發(fā)電、

　　今年7月初鞍鋼與省政府簽署了目標(biāo)責(zé)任書，鄭重承諾從現(xiàn)在起到2010年，實現(xiàn)節(jié)能200萬噸標(biāo)準(zhǔn)煤的目標(biāo)。為了實現(xiàn)這樣一個對社會的公開承諾，鞍鋼在未來的5年中將實現(xiàn)鋼鐵主體工藝大型化、連續(xù)化、現(xiàn)代化，廢水、廢氣、廢渣再資源化，進(jìn)而成為現(xiàn)代能源的轉(zhuǎn)換中心。一個為社會提供高效益、低消耗、低污染產(chǎn)品的現(xiàn)代化鋼鐵大型企業(yè)，將展現(xiàn)在人們的面前。