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近年來，面對日趨激烈的市場競爭環境，各企業紛紛調整戰略布局，以拓展自身生存發展的空間。安慶石化堅持把提高裝置技術含量為立足點，積極拓寬自主創新渠道，使一批科技成果迅速轉化為生產力，從本質上提升了企業參與市場競爭的能力。
借梯登高 打破了技術壟斷
改革開放二十多年來，我國大規模引進了國外先進技術，有力地推動了產品技術的更新換代和產業結構優化升級。由于忽視了消化吸收和自主創新，我們對國外技術一直具有相當高的依賴度。關鍵技術受制于人成了眾多企業的生存之痛。膜法氣體分離技術如今在我國石油石化企業已經作為一項成熟技術被廣泛應用，然而在四年前，這項技術對中國企業來說還是一只可望而不可及的金蘋果。國外一家唯一掌握此項技術的公司對一根一米長的膜分離管開價就是100萬元人民幣，更何況成套技術設備。
煉油加氫裝置運行一方面需要大量氫氣做原料，而另一方面每天又有一定數量的氫氣隨加氫尾氣被白白排放。從1999年開始，安慶石化取借梯登高之策，率先聯合中科院大連化學物理研究所，進行膜法加氫提純技術的研究開發，并于2001年獲得成功，在安慶石化建成了全國首套4000Nm3/hr的示范處理裝置。該技術的成功開發應用，不僅使加氫尾氣中73%的氫氣得到經濟回收，降低裝置生產成本，而且增強了氫氣循環濃度，提高了加氫精制效果，提升了油品質量。更重要的是，它徹底打破了國外公司在該技術領域長期壟斷的局面，增強了自主創新的信心。有趣的是，當時國外這家公司聽到這個消息后，膜分離管報價立刻跌到了每根20萬元人民幣。
三年來，膜法氣體分離技術已經在我國石油石化行業全面推廣，并得到不斷集成優化。為改變我國石油石化企業高投入、高消耗、高污染、低產出、低效益的粗放型增長方式，走循環經濟之路提供了技術保證。
披沙揀金 老裝置再添活力
一提到自主創新，人們首先考慮到的資金問題。的確，自主創新需要大量的資金投入，與國外大公司相比，我們的資金規模十分有限。“不積跬步，無以至千里。”這就要求我們堅持從點滴做起，樹立有所為，有所不為的創新理念，把好鋼用在刀刃上，努力尋求點的突破。運用技術創新，讓老裝置青春再現，實現平地起跳是安慶石化廣大科研人員近年來瞄準的方向。
2003年7月1日，國家開始強制執行GB17930-1999〈〈車用無鉛汽油〉〉標準。為了能在此之前拿到市場準入證，安慶石化廣大科研人員挑燈夜戰，在較短的時間里便自主研制開發出DCC全餾分汽油加氫脫硫技術，及時向市場投放了新標準的汽油產品。該技術通過補冷油冷氫控溫的方法，將70萬噸/年催化裂解裝置生產的14萬噸/年DCC汽油自裝置主分餾塔一級冷卻分離后抽出的重汽油在較為緩和的工藝條件下，利用煉油現有的I套加氫裝置和催化劑FH-98進行加氫脫硫降烯烴，取得很好效果。此項技術在實際應用中，不需要專門建設分餾和加氫裝置，不更換專用催化劑，僅基建投資便節省了5000多萬元。不僅達到了依托老裝置生產新標準汽油的目的，而且為安慶石化今后的油品升級提供了技術儲備。DCC全餾分汽油加氫脫硫技術還獲得2004年安徽省科技進步二等獎，并取得一項國家專利。
順水推舟 跟著市場找課題
適應市場的變化、滿足市場的需求是企業進行技術創新的根本動因。2004年，安慶石化緊緊抓住液化氣需求增大，價格不斷揚升的市場機遇，及時與石科院合作開發出了MIP專用催化劑，優化了催化裂化裝置的產品分布，降低了汽油烯烴含量，使液化氣中丙烯含量提高了1.5wt%，增加了液化氣產量，在滿足市場需求同時，也給企業帶來了可觀的經濟效益。
隨著社會的進步，人民生活水平的提高，大家對衣著的要求也越來越高，舒適性和保健性已經逐漸成為服裝市場的主流。科學研究發現，微生物在高溫高濕條件下繁殖速度極快，容易使人體及衣服產生異味．抗菌防臭腈綸纖維是國內外企業近幾年競相研究開發的品種。2002年，安慶石化與中紡院、東華大學便著手開始研制抗菌防臭的腈綸纖維，經過幾年努力，目前已經完成了有機無機復合T型抗菌劑的可紡性小試，相信在不久人們便會穿上由這種腈綸纖維制成的抗菌防臭服裝。腈綸紡絲溶劑硫氰酸鈉色質過深造成腈綸纖維變色發黃，影響腈綸產品質量是近年來困擾業界的一個棘手問題。安慶石化與浙江大學用三年時間成功完成了硫氰酸鈉溶劑系統脫色技術開發，現已通過總部技術鑒定，將于2006年進入工業化應用。
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