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目前我國轉爐煉鋼工序噸鋼能耗為23.6公斤標煤，而山東萊蕪鋼鐵集團在這一工序不僅不增加能耗，而且每煉出一噸鋼還能回收相當于5公斤多標準煤的能量。中國鋼鐵工業協會日前在萊鋼召開“負能”煉鋼工藝技術研討會，向全國冶金行業推廣這項技術。
據中國冶金工業協會副會長、中國工程院院士殷瑞鈺介紹，“負能”煉鋼并非打破能量守恒定律，其能量來自溫度近1200攝氏度的鐵水，此前這部分能量大多被排空。盡最大可
能回收利用這些能量，使轉爐煉鋼工序回收的總能量大于消耗的總能量，即可實現“負能”煉鋼。
萊鋼集團“負能“煉鋼的實現，得益于以干熄焦、高爐干法除塵和轉爐干法除塵等為支撐的重大關鍵技術的開發應用。采用這些配套技術，在煉鋼過程中通過有效的能量轉換，使轉爐煉鋼工序能耗大幅度下降，目前該企業已有4座轉爐實現了“負能”煉鋼。這4座轉爐去年在產出483萬噸鋼的同時，不僅沒有增加耗能，還回收了2500余噸標煤的能量。據專家介紹，如果我國有一半轉爐能實現“零能”煉鋼，一年即可節約400多萬噸標煤。
干法除塵技術對鋼鐵企業節能降耗來說，是具有關鍵意義的共性技術，一直掌握在國外鋼鐵企業手中。近年來，萊鋼率先開發并將該項技術應用于大、中型高爐、轉爐，并研制開發出了相關配套的關鍵設備和技術，擁有多項自主知識產權。目前萊鋼已經完成了轉爐干法除塵系統的設計、編程與制造、安裝、調試的模塊化、工廠化。與采用國外同類技術相比，萊鋼的干法除塵技術投資更低、建設更快、效果更好，四年即可收回投資，為向全國推廣奠定了基礎。萊鋼采用全干法除塵技術后，與傳統濕法除塵技術相比，高爐節約投資近35%，噸鐵節約循環水7—9立方米，節電60%—70%，新增發電30%；轉爐節水80%，節電60%，噸鋼多回收煤氣21立方米，同時杜絕了大量污水、污泥的產生。中國鋼鐵協會已把此項技術列為行業可持續發展的共性支撐技術。萊鋼全面應用包括干法除塵技術在內的一系列先進技術后，各項指標得到大幅度提升，在鋼產量連續兩年列全國鋼鐵企業增幅第一的情況下，實現了增鋼不增水、增鋼不增污、增鋼不增廢、增鋼不增消耗。
此外，在節水方面，國內外冶金行業普遍認為噸鋼耗新水的理論極限值為4立方米，而萊鋼的這一指標去年達到了3.51立方米，水的循環利用率提高到96.77%，年節水總量1088萬立方米，足以灌滿10個大明湖。萊鋼所處的魯中山區，屬北方典型的缺水地域。當年有專家測算，萊鋼所擁有的水資源僅能滿足200余萬噸鋼的生產需求。
然而萊鋼去年鋼產量達到658萬噸，新水消耗總量2100萬噸，鋼產量比1995年增長5倍以上，而新水消耗比1995年降低了38%。
目前，萊鋼廢棄資源綜合利用率達95.61%，價值量3億多元，冶金廠區實現工業廢水零排放，內部產業聯合、資源互補共享的綠色鋼鐵生態鏈體系初顯。他們的焦化廢水零排放項目獲得了山東省科技進步一等獎。與此同時，他們通過參加節能自愿協議試點，借鑒先進的節能管理理念，進一步規范內部管理，促進能耗指標持續降低。
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